Étude de cas
Étude de cas

Offrir une solution intégrée pour améliorer le fonctionnement du four à grille du client

Offrir une solution intégrée pour améliorer le fonctionnement du four à grille du client
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Contexte

À titre d’un des cinq plus grands exploitants d’incinérateurs de déchets en Chine, Dynagreen possède une équipe de développement technologique qui conçoit des grilles d’incinérateur à déchets.

L’équipe technique était responsable de mettre au point des grilles d’incinérateur d’une capacité de 250 à 400 t/j et de faire fonctionner les grilles obtenues à l’externe pour les équipements d’une capacité supérieure à 500 t/j avant 2019.

Dynagreen a de bons projets et exemples d’exploitation, dont un débit de fonctionnement unique de plus de 400 t/j. En 2018, Dynagreen a commencé à mettre au point des incinérateurs ayant une capacité de plus de 500 t/jour.

Dynagreen a une solide expertise en exploitation et conception de structures, mais aucune expérience en ce qui concerne la conception de grilles coulées, la sélection des matériaux et les procédés de traitement thermique.

L’entreprise a besoin d’un partenaire qui appuie ses travaux, participe à la phase de conception et élabore des solutions réalisables.

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Solution

Magotteaux est le seul fournisseur de grilles d’incinérateur pour Dynagreen. Aujourd’hui, Magotteaux souhaite solidifier la relation avec ses clients et renforcer leur confiance par rapport aux nouvelles occasions à venir.

Notre équipe technique a visité le siège social de Dynagreen à Shenzhen pour concevoir et dessiner des modèles de grilles qui optimisent la fabricabilité.

Nous travaillons non seulement à créer une nouvelle solution, mais visons aussi à :
· réduire le poids de la grille
· réduire la charge mécanique et les coûts
· trouver un équilibre en la dureté et la robustesse du moulage
· utiliser un matériau avec une meilleure thermorésistance
· optimiser le fonctionnement des évents

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Résultats

  • Poids de la grille réduit de 5%.
  • Le temps de R&D du client réduit de 3 mois. Dynagreen a conçu l’équipement en 3 mois ; opération d’essai réussie en 5 mois.
  • Le blocage de l’air de sortie réduit de 70% avec la nouvelle conception.
  • La nouvelle matière a augmenté la durée de vie de 25%.
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